La fórmula del éxito: el software y los datos ayudarán a las empresas de envasado de alimentos a digitalizarse

La empresa suiza SIG es la gran desconocida en el transporte de alimentos, desde el huerto y el campo hasta tu despensa.

SIG fabrica envasados y máquinas que preservan comida, bebida y otros productos a un ritmo vertiginoso. La compañía puede llenar 9.000 envases grandes de cartón, 12.000 medianos o 24.000 pequeños con verduras, sopas u otros alimentos en una sola hora. En 2017, produjeron 33.600 millones de envases de cartón.

Pero la compañía, la cual tiene clientes en 65 países y que también opera en España, está elevando su juego al siguiente nivel. A partir de julio se implantarán las aplicaciones industriales de GE Digital – Predix Asset Performance Management (APM) y Predix ServiceMax – en más de 400 fábricas de clientes, para realizar un seguimiento del rendimiento de los equipos y recomendar estrategias de mantenimiento. El acuerdo supone que, por primera vez, dos aplicaciones basadas en Predix, la plataforma de GE para el Internet Industrial, se implementen en conjunto para atender el correcto funcionamiento de los equipos de fabricación.

 “Imagina la típica pegatina que tienes en tu coche diciéndote que vayas a Norauto para un cambio de aceite cada seis meses”, explica Scott Berg, CEO de ServiceMax de GE Digital. “Seguíamos las reglas porque no conocíamos otra cosa, y lo nuevo sonaba aterrador, pero fue una pérdida de tiempo”. Créditos de imágenes GIF: SIG.

Para poner esto en perspectiva, piensa en el sistema de calefacción de tu casa – algo de lo que no te acuerdas hasta que te empiezas a helar a mediados de enero. Cuando estás sentado en una casa congelada, cada hora que pasa parece una eternidad. El software APM vigila la caldera para asegurarse de que sabes cuándo han de repararla antes de que se estropee. APM enviaría la información a ServiceMax, la solución software de GE Digital, el cual se asegura de que una persona arregle lo necesario para que la calefacción funcione – antes de que se apague.

APM recopilará los datos de los sensores en el equipo de la línea de montaje para predecir problemas antes de que haya un apagón. También mejora la productividad de los equipos cambiando de mantenimiento preventivo a predictivo. “Imagina la típica pegatina que tienes en tu coche diciéndote que tienes que ir a Norauto a cambiar el aceite cada seis meses,” explica Scott Berg, CEO de ServiceMax de GE Digital. “Seguíamos las reglas porque no conocíamos otra cosa, y lo nuevo sonaba aterrador, pero fue una pérdida de tiempo”. APM actúa de forma más compleja que la “llave inglesa” con la que operar en tu panel – recogiendo información para determinar cuándo será la puesta a punto.

A la larga, todos los equipos requieren cierto mantenimiento. Ahí es cuando ServiceMax se pone en marcha y envía a un técnico de mantenimiento para que realice las reparaciones necesarias antes de que una maquina deba desconectarse por completo para su reparación. Además, unos momentos después de la llamada de servicio, los trabajadores de SIG dispondrán de todo lo necesario para solucionar el problema.

En primer lugar, el coordinador puede escanear el historial de trabajo de cada técnico para identificar a la persona más cercana con las habilidades adecuadas para la tarea. A continuación, él o ella presenta una guía paso a paso para la ejecución, incluso preparando las piezas de repuesto adecuadas para que el técnico las lleve al lugar. Cuando el técnico accede a su tableta u ordenador portátil para trabajar esa mañana, todo lo necesario para desempeñar su trabajo aparece como un dossier accesible sin conexión, un beneficio importante teniendo en cuenta las ubicaciones remotas de algunas de las fábricas, incluidas las de países en desarrollo.

Al final del día, el técnico sincroniza su experiencia durante la jornada con el software, enseñándole a la máquina a través del algoritmo de aprendizaje sobre mantenimiento – ya sea por el tiempo que duró el procedimiento o por los ajustes adicionales que el trabajador tuvo que hacer.

Tal retroalimentación cierra el círculo en un ciclo virtuoso para SIG. Según la experiencia previa de los clientes de ServiceMax, la compañía podría lograr un aumento promedio del 13% en el tiempo de actividad de la máquina y una reducción del 12% en el tiempo de reparación. Todo esto culminando en una mejora del 19% en la productividad.